圆管涵施工方案
一、项目概况:
二、施工准备:
(1)，清除杂物，整理场地；(2)检查和安装主要施工机具；(3)安装施工现场的水电供应设施；(4)合理组织施工，职责明确，分工合理；(5)准备足够的施工材料。
三、施工方案:
(一)、通道和钢筋混凝土盖板涵:
1)，施工放样。仔细审阅施工图纸，理解设计意图。根据图纸确定的结构位置和标高，准确计算出结构中的桩坐标和轴线方向，然后根据计算出的具体位置进行施工放样。为了便于开挖后的检查和复核，基础轴线控制桩应延伸至基坑内加以固定。放样完成后，根据基础的结构尺寸放出结构基础的边界线，并向驻地监理工程师申请复核。确认后，即可开挖基坑。
2)、基坑开挖。
a、根据现场施工设备条件和施工环境，基础开挖采用挖掘机开挖，人工修复；开挖时，派专门测量人员及时测量基底标高，防止超挖现象。对于有地下水的地区，在开挖基础时，应在基坑周围挖排水沟，以保持良好的排水，并确保在开挖的整个施工期间不受水的危害。
b、涵洞地址为ⅰ级无重力湿陷性黄土的地基，在地基开挖后，用重锤夯实，用轻型贯入仪现场检测地基承载力，符合设计要求后，方可浇筑基础混凝土。如果地基承载力不够，应视情况更换石灰，并通过检查地基承载力计算垫层的厚度和宽度。更换石灰时，石灰与土的体积比为3: 7，在搅拌站混合。灰土混合料拌和后，用汽车运输，人工摊铺整平，每层摊铺厚度控制在20cm左右。灰土的密实度采用小型气动夯锤夯实，达到监理工程师认可的密实度。根据实际情况，也可采用其他措施进行地基处理。
3)、模板及支架:
a、基础混凝土模板采用标准尺寸、表面光滑的竹胶板，模板必须保证其表面光滑，板缝之间不漏浆。
b、模板安装前，模板表面涂刷脱模剂，不得用粘在混凝土上或使混凝土变色的油。
c、为防止模板在支设时发生位移和变形，在支设基础侧模时，应在模板外侧设置支撑和固定。平台体侧模应设置拉杆固定，并浇筑混凝土。拉杆应根据拔出拉杆的要求设计，塑料管应在拉杆外冲刷。模板应拆除并拉出，以便再次使用。
d、模板安装完毕后，为保证位置正确，必须自检其平面位置、平整度、垂直度、顶标高、节点连接及纵横向稳定性。检验合格后才能报监理工程师抽样检验，监理工程师认可后方可浇筑。浇筑混凝土时，发现模板可能超过允许偏差值，及时纠正。
4)、混凝土浇筑和养护:
A.材料选择。实验室严格把关，所有原材料都要满足设计和施工的需要。
B.涵洞混凝土集中拌制，罐车运输，吊车浇筑。混合前严格检查各种原材料的质量。混凝土在搅拌站集中拌制，罐车运输，吊桶法入模。浇筑混凝土时，必须对运送到施工现场的混凝土进行严格检查。如混凝土的坍落度和和易性。
C.浇筑前，检查支架、模板和预埋件。模板内的杂物和积水应清理干净。如果模板中有任何缝隙，必须将它们压紧。
D.为防止混凝土从高处倾倒入模时离析，浇筑基础时，吊车倾倒高度不得超过2m，通过串落。
e、混凝土按一定厚度顺序水平分层浇筑，在下层混凝土初凝前完成上层混凝土的浇筑；上下层同时浇筑时，上下层浇筑距离应保持在1.5m以上，浇筑厚度不超过30cm。
F.混凝土采用插入式振捣，移动不超过振捣器作用半径的1.5倍，距侧模5 ~ 10cm。
G.混凝土浇筑应连续进行，因故中断时，中断时间应小于前一层混凝土的初凝时间。
H.混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快养护。混凝土采用洒水养护，养护时间不少于7天。
5)施工缝的处理:
由于基础平台和承台分开浇筑，所以要认真处理施工缝，施工缝采用人工凿毛处理。在浇筑处理层混凝土后1-2天内，应对其表面的水泥砂浆和松散层进行凿毛，并用水冲洗凿毛后的混凝土表面。浇筑二层混凝土前，在水平缝上先铺一层1:2水泥砂浆，厚度为1 ~ 20cm，连续进行钢筋混凝土、混凝土拱圈、盖板混凝土的现场浇筑施工，避免出现施工缝。
6)沉降缝处理:
根据设计图纸设置沉降缝，隧道每隔4~6米设置一道沉降缝，沉降缝施工严格按照施工图进行。沉降缝的设置必须自上而下连成一条垂直线，基础墙应按沉降缝的设计长度分段浇筑。浇筑时，在沉降缝位置用木板作为挡块。当混凝土达到一定强度后，拆除木板挡块，在沉降缝位置粘贴泡沫塑料。
7)、洞底铺砌:
涵洞、通道基础底面平整硬化，由测量人员控制基底标高，按设计标号浇筑混凝土。如果涵洞内坡度过大，应在涵洞底面增加5%的反坡，使基础呈阶梯状，以保证基础的稳定性。
8)盖板的预制、运输和安装:
预制盖板。①钢筋加工绑扎:钢筋在钢筋车间按图纸要求统一切割、弯曲、制作，严格按照规范要求焊接、绑扎，安装时尺寸准确。(2)模板支撑:模板采用硬度高的竹胶，同时要有足够的刚度，防止浇筑混凝土时出现明显的偏斜。模板安装前，模板表面应涂脱模剂，不得使用易粘混凝土或使混凝土变色的油。在搭设过程中，要注意检查模板内部是否与钢筋接触，确保结构构件有足够的保护层厚度；其次，要注意检查模板上下方向，注意斜涵方向，避免反向错误。(3)混凝土的搅拌和浇筑:严格按照试验室提供的施工配合比进行配料，采用强制式搅拌机集中搅拌，最短搅拌时间满足施工规范要求。搅拌时，应在水泥和骨料入桶前加入一部分搅拌用水，并在搅拌的前15S内将全部水均匀地注入搅拌桶内，搅拌后的混合料应均匀分布，并具有肉眼可见的相同颜色。混合料采用罐车运输，人工浇筑。运到现场的混合料必须经过检验(包括混合料的坍落度和和易性等。).浇筑前应检查脚手架模板和预埋件，清除模板内的杂物和积水。模板如有缝隙，必须填实。混凝土浇筑时，应派专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳定性。如发现松动、变形和位移，应及时处理。④混凝土的养护:混凝土浇筑完成后，应在表面收浆后尽快人工浇水养护，浇水养护时间不少于7天，拆模前结构应持续保持湿润。
盖板的运输和安装:成品混凝土强度达到设计强度的70%后方可运输，用拖车运至现场，用Y-16T吊车吊装。安装前，检查涵洞桥台的尺寸。安装时，在放置盖板之前，在楼板底部和承台之间铺1cm厚的油毡。对于涵底纵坡≥4%的涵洞，放置盖板后，两端用ф18栓钉加固固定，栓钉安装后用10水泥砂浆填实孔洞。安装完成后，锯掉两边的环，在板端的一端填油毡，另一端填20 #水泥砂浆。
9)桥台回填:
桥台回填必须在涵身强度达到80%以上并吊起盖板后进行，即桥台后基底2.0m后，在边坡至涵顶范围内填筑1: 1石灰土。所有台背回填土必须分层填筑，用小型压路机碾压，用小型平板振动器在靠近墙壁、边缘和死角等地方压实。，在填充过程中。涵洞顶部填筑时，盖板的强度必须满足设计强度。
(2)钢筋混凝土圆形涵洞:
1)开挖基础:
A.基础开挖前，准确放出中心线位置，用对拉桩控制精确位置和标高。
B.基础开挖采用挖掘机配合人工开挖。开挖过程中，测量人员应及时放出基底标高，严禁超挖。基础开挖后，如果地基承载力不够，根据具体情况用石灰换填，并通过验算地基承载力计算垫层厚度和宽度。更换石灰时，石灰与土的体积比为3: 7，在搅拌站混合。灰土混合料拌和后，用汽车运输，人工摊铺整平，每层摊铺厚度控制在20cm左右。灰土的密实度采用小型气动夯锤夯实，达到监理工程师认可的密实度。根据实际情况，也可采用其他措施进行地基处理。
2)基础模板和支架:
A.基础混凝土采用强度高、刚度好、尺寸标准、周转率高的定型组合钢模板。组合钢模板必须保证表面光滑，形状准确，板缝间不漏浆。
B.模板安装前，模板表面应涂脱模剂，不得使用易粘混凝土或使混凝土变色的油。
C.为防止立模时模板因位移而突出，侧模立模时应在模板外侧设置支撑和固定。
D.模板安装后，为保证位置准确，必须检查其平面位置、平整度、垂直度、顶标高、节点连接及纵横向稳定性。合格后才能报监理工程师抽检，经监理工程师认可后方可浇筑混凝土。浇筑时发现模板可能超过允许偏差值，应及时校正。
3)基础混凝土的浇筑和养护:
涵洞混凝土集中拌制，罐车运输，吊车浇筑。混合前严格检查各种原材料的质量。混凝土在搅拌站集中拌制，罐车运输，吊桶法入模。浇筑混凝土时，必须对运送到施工现场的混凝土进行严格检查。如混凝土的坍落度和和易性。
浇筑前，应对支架、模板和预埋件进行检查。模板内的杂物和积水应清理干净。模板如有缝隙，必须填塞密实。
为防止混凝土从高处倾倒入模时发生离析，浇筑基础时，吊车倾倒高度不得超过2m，并通过串筒落下。
混凝土按一定的厚度顺序水平分层浇筑，上层混凝土在下层混凝土初凝前浇筑；上下层同时浇筑时，上下层浇筑距离应保持在1.5m以上，浇筑厚度不超过30cm。
混凝土采用插入式振捣器振捣，移动量不超过振捣器作用半径的1.5倍，距侧模5 ~ 10cm。
混凝土浇筑连续进行，因故中断时，中断时间应小于前一层混凝土的初凝时间。
混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快养护。混凝土采用洒水养护，养护时间不少于7天。
基础完成后，用吊车将钢筋混凝土圆管稳放在混凝土基础上，要求每个管接头顺直，管内相邻高差不大于5mm，管接头的连接处用沥青麻丝填实。为了保证管节之间不漏水，管节外部用15cm宽的油毡、沥青和加固材料包裹密封，再在外部刷一层沥青，保证外部的水不漏进涵洞。
4)涵洞八字墙施工:
涵洞完工后，让测量员放出两侧洞口的八字墙位置。
准确定位，并控制好标高，开始设置模板。
模板采用标准尺寸、表面光滑的竹胶合板，模板必须保证其表面光滑，接缝间不漏浆。模板安装前，模板表面应涂脱模剂，不得使用易粘混凝土或使混凝土变色的油。
立模时，为防止模板位移和变形，在立基础侧模时，应在模板外侧设置支撑和固定。平台体侧模设置拉杆固定，浇筑混凝土。拉杆是根据拉杆的拔出要求设计的，拉杆上套有塑料管。拆下模板后，将它们拔出以便重复使用。
模板安装后，为保证位置正确，需对其平面位置、平整度、垂直度、顶标高、节点连接、纵横向稳定性进行自检。合格后才能报监理工程师抽检，经监理工程师认可后才能浇筑。浇筑混凝土时，发现模板可能超过允许偏差值，及时纠正。
浇筑八字墙混凝土，流程与浇筑基础混凝土相同。
桥台回填:
当八字墙混凝土强度达到80%以上时，方可进行台背回填。回填采用级配良好的天然砾石，对称施工。因为施工工作面小，所以用小压路机碾压。对于靠近墙面、边缘和死角的地方，用小型平板振动器压实。填筑时，必须在涵洞台背两侧对应分层对称压实，压实度必须达到95%以上。回填至施工路基高度(超过涵洞顶面)，然后与路基合二为一。
圆管涵施工方案(二)
第一，项目数量
有52.5m/2 285×250双孔箱涵，60m/2 285×250双孔箱涵，101.4m/1 300 450箱涵。
二、团队及日程安排
计划安排三个涵洞队进行施工，每队42人，共计126人。施工后，如果人手不够，就从当地招聘。第一涵洞队修建52.5米/2 285×250双孔箱涵和60米/2 285×250双孔箱涵；第二涵洞队施工300×250箱涵101.4m/1，钢筋混凝土圆形涵洞182m/2；第三涵洞队已完成450×300箱涵210.4m/1。
时间安排:65438年10月28日至2004年10月26日施工准备30天；165438 2004年+70天工期2005年10月27日至2月4日。
三、施工方法
1，钢筋混凝土圆管涵
1.1基础工程
基坑开挖采用人工配合机械开挖。基坑验收合格后，用小型振动压路机分层铺筑压实碎石垫层，压实度达到95%以上。基础混凝土在管接头安装前后分两次浇筑，重点控制新老混凝土的结合和管基础混凝土与管壁的结合，并及时养护。
1.2涵洞施工
涵洞由指定厂家预制，经检验合格后运至施工现场，精确计算涵洞总长度和管节的配置及端墙的确切位置，从下游开始安装，使接头安装在上游，每个涵洞与铺砌的基层紧密贴合，使涵洞受力均匀。
管接头在装卸、运输和安装过程中应采取防碰撞措施，以避免管接头损坏或开裂；涵洞装卸、机具安装和存放场地必须经监理工程师批准，并严格按照规范进行安装。
1.3接头
根据设计要求，安装接口橡胶圈，并用M10砂浆填缝。接缝宽度不应大于1cm，接缝应平顺。严禁为满足涵洞长度要求而增加接缝宽度。
1.4桥台台背和涵洞顶部填土
涵洞完工后，当涵洞砌筑砂浆或混凝土强度达到设计强度的70%时，即可开工。
应进行回填土，回填土应符合质量要求。涵洞处路堤的空隙应在不小于2倍孔径的范围内从涵身两侧填筑，水平对称填筑，并压实(压平)。当采用机械填土时，除符合上述规定外，只有当涵洞顶部填土厚度大于1m时，机械才能通过，使用振动压路机碾压时，严禁启动振源。
严格控制分层厚度和密实度，指定专人负责监督检查。检查频率为每50m2 1点，不足50m 2时至少1点。每一点都必须合格，并用小型机械压实。回填土分层厚度为0.1 ~ 0.2m..压实度都要达到95%。
2.钢筋混凝土箱涵
2.1基本处理
采用人工和机械开挖，开挖前注意防排水设施，根据变形缝设置跳槽开挖，必要时做好临时支护工作。
基底应平整、夯实，并检测基底的承载力。如果达不到150Kpa，应更换砾石或碎石。
基底承载力达到设计要求后，按设计要求支设模板作为混凝土垫层。
2.2楼板和侧墙钢筋绑扎
在垫层上测量放线，画出钢筋和模板边缘的布置大样图，然后绑扎底板和侧墙的钢筋，并用钢管在外侧设置临时支撑，防止钢筋笼变形。钢筋主筋保护层3㎝(墙筋在内模附近绑双峰垫)，底板下部钢筋保护层4㎝，钢筋锚固长度35d，搭接长度42d，钢筋搭接百分率不大于25%。
2.3内支撑和内模板施工
内支撑采用φ50钢管搭设，纵横间距不大于1m，竖向间距不大于1.2m，顶部用可调斜撑支撑纵梁，横梁设在纵梁上，横梁为顶模。内支撑的横向钢管应在横、竖带连接处用钢管卡子与内模板连接(内外模板的横、竖带均采用双钢管)，起横向内支撑的作用。内模采用1.5㎡大平面模板，要求表面平整无错台，模板接缝处贴密封条。
2.4绑扎顶板钢筋、外模板。
严格按照规范和设计要求绑扎屋面底部钢筋双峰垫块，并点焊好支撑箍筋，确保上部钢筋网不变形。
外模板采用普通钢模板拼装，外模板采用φ16拉杆固定，用圆木或钢管支撑。
2.5混凝土浇筑
混凝土采用商品混凝土。用带进料漏斗的吊车浇筑入仓，用插入式振捣棒振捣。
2.6变形缝处理
箱涵身每隔10 ~ 18米(含基础)设置一道变形缝，变形缝设置在地基土变化与基础填挖交界处，缝宽2 ~ 3 ㎝。变形缝橡胶止水带采用QZ5—400橡胶止水带。
在设置变形缝的位置，箱涵周围的混凝土应加厚一圈，加厚尺寸为25㎝。变形缝内侧嵌3㎝厚油浸软木板，外侧嵌止水膏。为保证整体变形垂直且在同一截面上，必须在竖模的堵头处搭设两块单独的模板(夹式止水带)，并用螺杆与内外模板连接，并在空心管对应的堵头钢模板上粘上油浸木板。
2.7箱涵两侧台背及涵顶填筑
回填与圆形涵洞相同。
四、质量和安全保证措施
1、质量保证措施
1.1涵洞机械开挖时，应预留20cm人工开挖清理。达到设计标高后，应检验截面尺寸和承载力是否满足设计要求，经监理检查签字后，方可进入下道工序。
1.2钢筋应检查出厂合格证，并进行抽查。检验合格后才能使用。钢筋在使用前应进行矫直、除锈和除鳞。焊工必须持证上岗，焊头必须经过考试合格后，才允许正式操作。
1.3钢筋安装时必须用钢筋限位。钢筋应先交叉后绑扎。竖向主筋和水平分布筋应按设计位置绑扎牢固，形成标准化施工，严格保证钢筋保护层厚度。
1.4混凝土施工的脚手架和支架要搭设牢固，模板要横平竖直，防止模板跑模。捣固应由专人进行，分层厚度严格分层振捣，防止蜂窝麻面。
1.5涵洞工程砌体施工时，应精心挑选石料，严格按照配合比拌制砂浆，采用挤压法砌筑，层间搭接应符合砌体规范要求。砌体应朝下，禁止垂直砌筑。砂浆饱满，灰缝采用凹缝。
1.6沉降缝和防水层严格按照设计和施工规范要求施工，做到不渗漏。如果发现渗水，应尽快修复。
1.7涵洞台背回填应严格按照规范要求施工，两侧对称夯实。当涵顶填土厚度大于1m时，可允许施工机械通过，以防止混凝土开裂等人为破坏。
2、安全保证措施
2.1施工现场必须设置配电箱，进出电缆要有护套，做到进出线不乱。禁止使用花线或塑胶线，导线不得随地拖拉或绑在脚手架上。
2.2严格按照安全技术操作规程操作现场机械设备，防止违章操作，严禁酒后操作机械设备。
2.3开挖基坑时，应按设计坡度开挖，做好临时支撑，防止塌方。配备抽水设备，防止水浸造成边坡坍塌和渗漏事故。
2.4模板安装时，内外支撑牢固，捣固人员应戴绝缘防电手套；拆除模板时，应按规定程序进行，不得直接向下抛掷模板、材料和工具。
2.5高空作业时，必须系好安全带，并在周围设置防护栏。人们走路时应该小心。禁止患有恐高症、心脏病、近视的人高空作业。
2.6加强现场治安防护，施工现场的布局符合防火、防洪、防爆、防雷等安全规定的要求。
2.7现场设置的照明灯、护栏、围栏和警示牌应经常维护，保持其正常功能，并在危险部位悬挂规定的安全警示牌。